Custos Ocultos da Manutenção Reativa
(English Below) 🇵🇹
… porque esperar que algo falhe pode sair (muito) mais caro do que agir preventivamente …
Num ambiente industrial cada vez mais exigente, a gestão eficiente dos ativos é um fator determinante para a competitividade e sustentabilidade das operações. Ainda assim, muitas empresas continuam a adotar práticas de manutenção reativa, ou seja, intervêm apenas quando ocorre uma falha.
À primeira vista, esta abordagem parece poupar recursos, mas a realidade mostra o contrário : os custos ocultos desta prática podem ser muito mais elevados do que se imagina.
⛔ O falso “poupadinho”
Ao evitar investir em planos de manutenção preventiva ou preditiva, muitas empresas acreditam estar a reduzir despesas. No entanto, ignoram o impacto real das paragens não planeadas. De acordo com um estudo da Deloitte, o custo médio de uma paragem não planeada pode ultrapassar os 260 mil dólares por hora, dependendo do setor.
Andrea Neves, que acompanha de perto diversos projetos industriais na área da manutenção, é clara:
“O que parece uma poupança imediata transforma-se rapidamente num rombo no orçamento quando uma linha pára sem aviso. E normalmente pára no pior momento possível.”
💣 Efeitos em cascata
A falha de um único componente pode desencadear uma série de eventos : danos noutros equipamentos, riscos de segurança, desperdício de matéria-prima e até interrupções em cadeia em toda a linha de produção. Além disso, a urgência de uma reparação após falha força decisões precipitadas – contratar assistência externa a um custo elevado, recorrer a peças sobressalentes não ideais ou acelerar intervenções com menor qualidade.
“A manutenção reativa é sempre uma má aposta, porque a empresa perde o controlo. E quando se perde o controlo, perde-se eficiência, segurança e dinheiro.”, reforça Andrea.
🔧 O valor da manutenção planeada
Ao contrário da manutenção reativa, a manutenção preventiva ou preditiva permite planear intervenções em momentos estratégicos, com menor impacto na operação. Permite também melhorar a vida útil dos equipamentos, otimizar o uso de recursos humanos e evitar surpresas desagradáveis.
Com o suporte das tecnologias atuais – como sensores, IoT e inteligência artificial – é cada vez mais fácil antecipar falhas e agir antes que seja tarde.
Andrea aponta ainda a evolução das ferramentas digitais:
“Hoje em dia temos meios para monitorizar o estado de praticamente qualquer componente. Ignorar essa capacidade é desperdiçar uma vantagem competitiva.”
💡 Conclusão : poupar hoje pode custar muito amanhã
A pergunta que as empresas devem fazer não é “Quanto custa fazer manutenção preventiva ?”, mas sim “Quanto custa não fazer?”.
Investir numa estratégia de manutenção planeada não é um custo., é uma escolha estratégica de proteção de ativos, eficiência operacional e competitividade.
🇬🇧
Hidden Costs of Reactive Maintenance
… because waiting for something to fail can end up being (much) more expensive than acting preventively …
In an increasingly demanding industrial environment, the efficient management of assets is a determining factor for the competitiveness and sustainability of operations. Even so, many companies continue to adopt reactive maintenance practices, that is, they only intervene when a failure occurs.
At first glance, this approach seems to save resources, but the reality shows the opposite: the hidden costs of this practice can be much higher than imagined.
⛔ The false “saver”
By avoiding investment in preventive or predictive maintenance plans, many companies believe they are reducing expenses. However, they ignore the real impact of unplanned downtimes. According to a Deloitte study, the average cost of an unplanned stoppage can exceed $260,000 per hour, depending on the sector.
Andrea Neves, who closely monitors various industrial projects in the maintenance area, is clear:
“What seems like immediate savings quickly turns into a hole in the budget when a line stops without warning. And it usually stops at the worst possible moment.”
💣 Cascading effects
The failure of a single component can trigger a series of events: damage to other equipment, safety risks, raw material waste, and even chain interruptions throughout the production line. In addition, the urgency of a repair after failure forces hasty decisions, hiring external assistance at a high cost, using suboptimal spare parts, or speeding up interventions with lower quality.
“Reactive maintenance is always a bad bet because the company loses control. And when you lose control, you lose efficiency, safety, and money,” Andrea reinforces.
🔧 The value of planned maintenance
Unlike reactive maintenance, preventive or predictive maintenance allows interventions to be planned at strategic times, with less impact on operations. It also helps extend equipment lifespan, optimize human resources, and avoid unpleasant surprises.
With the support of current technologies, such as sensors, IoT, and artificial intelligence, it is increasingly easy to anticipate failures and act before it’s too late.
Andrea also highlights the evolution of digital tools:
“Nowadays we have the means to monitor the condition of practically any component. Ignoring that capability is wasting a competitive advantage.”
💡 Conclusion: saving today may cost a lot tomorrow
The question companies should ask is not “How much does preventive maintenance cost?”, but rather “How much does it cost not to do it?”
Investing in a planned maintenance strategy is not a cost; it is a strategic choice to protect assets, ensure operational efficiency, and remain competitive.
